1. WSPÓŁCZESNE ROZWIĄZANIA KONSTRUKCYJNE
Wymagania inwestorów związane z realizacją posadzek, zarówno w nowobudowanych
jak i remontowanych halach przemysłowych, są coraz wyższe i bardziej zróżnicowane.
Dotyczą one zarówno nawierzchni jak i płyt betonowych, stanowiących zasadniczy element
konstrukcyjny posadzki. W odniesieniu do warstwy nośnej oczekiwania odnoszą się nie
tylko do jakości betonu, ale i zbrojenia stanowiącego istotny element konstrukcji płyty.
Beton posadzkowy powinien spełniać szereg wymagań i posiadać parametry umożliwiające
długotrwałą i bezawaryjną eksploatację posadzki. Dobrze zaprojektowany i wykonany beton
posadzkowy powinien posiadać następujące cechy:
– klasa minimum B25 (zalecana B30-B35)
– kruszywo o uziarnieniu do 32 mm
– wartość w/c ≤ 0,55
– konsystencja wyjściowa KP/KR (ok. 40-44 cm rozpływu stożka)
– konsystencja przy wbudowaniu KR/KF (ok. 48-50 cm)
– dobra plastyczność uzyskana dzięki zastosowaniu odpowiednich domieszek.
Jest rzeczą oczywistą, że oczekiwaną, wysoką jakość płyty betonowej uzyskuje się nie
tylko dzięki właściwie dobranemu składowi mieszanki betonowej . Równie istotną rzeczą
jest prawidłowa technologia betonowania związana z zapewnieniem odpowiednich
warunków cieplno-wilgotnościowych podczas robót (unikanie nasłonecznienia i
przeciągów), niedopuszczeniem do rozfrakcjonowania się składników podczas wyładunku
(unikanie zrzucania mieszanki z wysokości większej niż 2m), przestrzeganiem kolejności i
czasu wibrowania mieszanki oraz pielęgnacją wbudowanego betonu.
Z punktu widzenia prawidłowości przyjętych rozwiązań najważniejszy jest jednak
właściwie wykonany projekt płyty betonowej oraz jej podbudowy. Dokumentacja powinna
określać grubość warstwy nośnej (płyty betonowej), klasę betonu, rodzaj i ilość zbrojenia
rozproszonego oraz dopuszczalną szerokość rozwarcia rys. W praktyce przyjmuje się, że
płyta betonowa nie powinna mieć grubości mniejszej niż 18 cm, przy czym jeżeli wykonana
została podbudowa z gruntu stabilizowanego cementem lub beton układany będzie na starej,
istniejącej posadzce, grubość płyty może być trochę mniejsza (związane jest to z większą
sztywnością i równością podbudowy). Czynnikiem decydującym o prawidłowym wykonaniu posadzki, w równym stopniu co klasa i jakość betonu, jest ilość i rodzaj zastosowanego
zbrojenia rozproszonego. Oprócz powszechnie używanego zbrojenia stalowego, o różnych
charakterystykach geometrycznych i kształtach, coraz częściej spotyka się włókna wykonane
z tworzyw sztucznych. Przykładem może być włókno RXF 54, składające się ze specjalnej
mieszaniny kopolimeru i polipropylenu. Składniki te tworzą trójwymiarowe zbrojenie, które
redukuje lub całkowicie eliminuje skurcz plastyczny betonu, zastępuje zbrojenie stalowe,
lekkie pręty stalowe i siatkę zbrojeniową. W drodze badań i pomiarów laboratoryjnych
stwierdzono, że dodanie włókna RXF 54 do mieszanki zwiększa wytrzymałość betonu na:
• Rozciąganie przy zginaniu
• Ściskanie
• Uderzenia
• Ścieranie
Ponadto, włókna RXF 54 poprawiają takie parametry betonu jak:
• Ciągliwość
• Odporność na zmęczenie
• Trwałość, w tym również betonów natryskowych (torkretów)
• Mrozoodporność
Włókna kopolimerowo-polipropylenowe podnoszą też odporność ogniową konstrukcji,
ponieważ ich szybkie stopienie powoduje obniżenie ciśnienia wewnętrznego w betonie i
spadek ryzyka całkowitego zniszczenia konstrukcji. Niska odporność na wysoką temperaturę
jest więc tylko pozorną wadą zbrojenia betonu włóknami z tworzyw sztucznych. Istotną
zaletą materiału jest natomiast jego bardzo wysoka odporność chemiczna, ponieważ nie
ulega on degradacji w kwasach, zasadach i roztworach oraz rozpuszczalnikach chemicznych.
Jest też całkowicie odporny na korozję biologiczną. Cechy te są bardzo istotne w przypadku
wykonywania posadzek betonowych w zakładach spożywczych, gdzie zasadnicze znaczenie
ma odporność zbrojenia na kontakt z wodą (częste zmywanie podłóg lub obecność wilgoci
technologicznej).
Z punktu widzenia parametrów technicznych zazbrojonego włóknami RXF 54 betonu,
bardzo ważna jest charakterystyka geometryczna włókien. Długość i średnica włókna
połączone są w jednym parametrze kształtu, czyli stosunku długości do średnicy włókna.
Stosunek ten jest bezpośrednio proporcjonalny do wiązania włókna z betonem. RXF 54 ma
współczynnik równy 782, czyli 10 razy większy niż włókna stalowe o tej samej średnicy.
Wynika z tego, że włókna te są bardziej liczne, cieńsze i lepiej rozproszone w betonie niż
włókna stalowe, przez co beton jest jakościowo lepszy. Właściwości kompozytu, a tym
samym materiału finalnego jakim jest beton zbrojony włóknami, zależą od:
• Charakterystyki włókien, geometrii, sztywności i zdolności wiązania się z
betonem,
• Długości włókien (im dłuższe włókno tym większa powierzchnia kontaktu z
betonem, lepsze właściwości i trwałość),
• Średnicy włókien (im cieńsze są włókna, tym większa ich liczba przypada na tę
samą łączną objętość, co jest istotnym czynnikiem sprzyjającym zwiększaniu
wytrzymałości i udarności betonu oraz redukcji jego skurczu plastycznego).

2. POSADZKI MINERALNE – NAJCZĘŚCIEJ STOSOWANE
ROZWIĄZANIA
Do najbardziej znanych i powszechnie stosowanych posadzek mineralnych należą
posypki korundowo-cementowe lub kwarcowo-cementowe. Technologia ta stosowana jest
powszechnie nie tylko w nowowznoszonych obiektach budownictwa przemysłowego, ale
również budownictwa ogólnego i specjalistycznego. Popularność tego rozwiązania
spowodowana jest następującymi czynnikami:
• Szybkością realizacji (w zasadniczej większości przypadków nawierzchnia
finalna wykonywana jest równocześnie z płytą betonową, a właściwości posadzki
pozwalają na ruch pieszy po upływie 24 godzin, natomiast na jej pełne obciążenie
po 7 dniach, pod warunkiem osiągnięcia przez beton wystarczającej
wytrzymałości),
• Stosunkowo niskimi kosztami wykonania (całkowity koszt posadzki wzrasta
jedynie o koszt posypki wynoszący poniżej 10 zł/m2),
• Wysoką wytrzymałością mechaniczną i odpornością posadzki na ścieranie (cecha
ta dotyczy przede wszystkim posypek korundowo-cementowych),
• Możliwością wykonania na istniejącej podbudowie (po zużyciu posadzki lub w
przypadku zmiany przeznaczenia hali) innej nawierzchni, np. z żywicy
epoksydowej,
• Uzyskaniem nawierzchni o zróżnicowanym stopniu antypoślizgowości (w
zależności od długości i sposobu zacierania),
• Łatwością zmywania nawierzchni przy zachowaniu braku dostępu wody do
wnętrza konstrukcji betonowej płyty (warstwa posypki stanowi szczelną blokadę
dla czynników zewnętrznych, w szczególności zaś wody).

W ofercie rynkowej, którą posiada marka DEITERMANN funkcjonująca w ramach
firmy MAXIT, obecny jest materiał o nazwie CERINOL HB. Jest to posypka korundowocementowa
służąca do wykonywania nawierzchni o bardzo wysokich parametrach
wytrzymałościowych, szczególnie w budownictwie przemysłowym. Zamieszczona niżej
tabela nr 4 charakteryzuje najważniejsze dane techniczne preparatu.

Innym rodzajem posadzek mineralnych spotykanych na rynku są cienkowarstwowe
nawierzchnie samopoziomujące. Są to fabrycznie przygotowane, suche mieszanki zapraw,
gotowe do użycia po wymieszaniu z wodą. Zawierają one cement, kruszywo, wypełniacze i
domieszki poprawiające parametry techniczne i właściwości robocze. Proponowane przez
markę DEITERMANN materiały serii ABS (znane dawniej pod nazwą OPTIROC ABS)
stanowią podstawową ofertę firmy w tym zakresie. Do najważniejszych zalet tego
rozwiązania należą:
• Szybkość wykonania nawierzchni (możliwość ułożenia kilkuset metrów
kwadratowych w ciągu jednej godziny, przy użyciu pompy),
• Minimalizacja czasu oddania obiektu do użytku (ruch pieszy po 2-5 godzinach,
pełne obciążenie po 7 dniach),
• Możliwość układania cienkich, kilkumilimetrowych warstw, eliminujących
kolizje wysokościowe przy ciągach technologicznych i komunikacyjnych oraz
redukujących do minimum obciążenia konstrukcji,
• Paroprzepuszczalność, umożliwiająca wykonywanie trwałych nawierzchni przy
braku ciągłości izolacji poziomej pod posadzką,
• Bardzo dobra przyczepność do podłoża (powyżej 3 MPa), eliminująca możliwość
rozwarstwień w warstwach nośnych posadzki,
• Minimalny skurcz (możliwość wykonania posadzki bezspoinowej, jak w
przypadku żywic syntetycznych),
• Łatwość w układaniu (nie wymagają zacierania ani innych czynności
wykonywanych na kolanach),

Prostota i niski koszt eksploatacji oraz brak toksycznych składników,
umożliwiające uniwersalne zastosowanie posadzek w wielu miejscach.
W praktyce budowlanej wybór technologii realizacji posadzki przemysłowej sprowadza
się do wykonania nawierzchni z CERINOL HB w obiektach nowobudowanych, natomiast
posadzki samopoziomujące stosuje się w istniejących obiektach remontowanych, szczególnie
w przypadkach gdy konieczna jest znaczna dokładność wypoziomowania (np. w
magazynach wysokiego składowania).